A reciclagem de veículos antigos é uma prática conhecida, mas transformar seus materiais em componentes adequados para a fabricação de um novo BMW representa um desafio significativo. Um novo projeto de pesquisa liderado pela BMW aponta que, no futuro, as montadoras poderão recuperar uma quantidade muito maior de materiais reutilizáveis de veículos que atingiram o fim de sua vida útil.
Por meio do projeto Car2Car, o Grupo BMW e seus parceiros estão analisando como aço, alumínio, cobre, plásticos e vidro de carros sucateados podem ser reintegrados na produção automotiva. Com processos de triagem e processamento avançados, os pesquisadores conseguiram aumentar o que a BMW chama de taxa Car2Car de apenas 6% para 51%. Contudo, essa taxa representa apenas os materiais recuperados em uma qualidade suficientemente alta para serem reutilizados em novas aplicações automotivas.
O aço demonstrou o maior potencial de recuperação. A taxa Car2Car para esse material saltou de apenas 1% para 81% com a aplicação de processos de reciclagem mais avançados. O alumínio passou de 23% para 52%, enquanto o cobre aumentou de 48% para 68%. No entanto, plásticos e vidro ainda apresentam dificuldades em serem reintegrados à cadeia de suprimentos automotiva com a qualidade necessária para novos veículos. Para alcançar esses números, a pesquisa foi além do simples uso de trituradores convencionais, explorando triagens prévias, processos de trituração modificados, classificação de materiais por sensores e separação mais precisa de diferentes ligas de alumínio.
O aço exemplifica claramente a importância desse trabalho adicional. O aço sucateado de carros antigos pode conter cobre de fiações e conectores, o que pode contaminar o material e impedir que ele atenda aos padrões exigidos para o aço automotivo de alta qualidade. O projeto Car2Car introduziu uma etapa adicional de separação que diminuiu essas impurezas de cobre, permitindo que o aço resultante fosse utilizado na produção de chapas de aço adequadas para aplicações automotivas modernas. A BMW ainda buscou uma proteção legal para esse processo e integrou suas descobertas em suas linhas de produção.
A BMW já produziu mais de 100.000 componentes utilizando o aço reciclado obtido através do projeto, que foram testados e empregados em um experimento de fabricação na planta de Leipzig. Esses componentes podem ter sido instalados em novos modelos, como o sedã i3, que possui uma composição de 30% de materiais reciclados, provenientes de 433 veículos de 60 modelos diferentes da BMW considerados fora de uso. Importante ressaltar que a empresa afirma que os resultados foram alcançados sem a necessidade de desmontagens significativas além do que já é feito antes da reciclagem.
No entanto, ainda existem desafios a serem enfrentados. O índice de 51% foi obtido em condições de pesquisa e demonstração otimizadas, não refletindo processos que estão universalmente disponíveis nas instalações de reciclagem atualmente. Para que esses métodos sejam escalonáveis, será necessário um investimento adicional em desmontagem, triagem, equipamentos de processamento e infraestrutura. Os plásticos e vidros continuam a ser problemas complicados, uma vez que os veículos modernos utilizam diversas formulações plásticas e estruturas compostas, dificultando a separação e reutilização em comparação com os metais. A BMW afirma que tecnologias adicionais de triagem e processamento serão necessárias antes que esses materiais possam consistentemente atender aos padrões de qualidade automotiva.
Apesar dos desafios, o projeto fornece dados valiosos para a BMW na concepção de futuros veículos levando em consideração a reciclagem. As descobertas serão incorporadas ao trabalho existente da empresa em ‘Design para Circularidade’, que busca considerar como os materiais dos veículos podem ser recuperados e reutilizados antes mesmo da produção.
