Munique (Alemanha) – Há mais de três décadas, a BMW integra a manufatura aditiva em todas as marcas e fábricas do grupo, encurtando prazos de desenvolvimento e reduzindo custos de produção.
Impressão 3D no cotidiano industrial
A montadora passou a utilizar impressoras 3D em 1990. Hoje, componentes produzidos dessa forma equipam veículos de série da BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, fabricados em todas as plantas globais da companhia.
Timo Göbel, responsável pela área de manufatura aditiva do BMW Group, afirma que a tecnologia cobre todo o ciclo de vida do produto – do primeiro protótipo às peças de reposição. A produção sob demanda dispensa grandes estoques e encurta o tempo de entrega de componentes raros ao cliente final.
Dois dias viram poucas horas
Na fase de testes, a mudança é ainda mais visível. Caso uma peça não atenda aos requisitos de um crash-test, o time de engenharia ajusta o projeto e recebe um novo exemplar impresso em poucas horas. Antes, o processo de encomenda de ferramentas e novos lotes podia levar semanas.
Modelos elétricos da plataforma Neue Klasse e a geração mais recente de sistemas de propulsão foram desenvolvidos já com esse ritmo acelerado.
Imagem: Internet
Próximo passo: WAAM
Desde 2024, o campus de manufatura aditiva da BMW desenvolve o Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), método adotado nos setores aeroespacial, de petróleo e naval. A técnica usa arco elétrico para depositar metal, permitindo produzir grandes estruturas em peça única.
Os primeiros testes em veículos ocorreram em 2025, e a produção em série de componentes fabricados por WAAM está prevista para 2027. A expectativa é eliminar ferramentas dedicadas, reduzir prazos de fornecimento e tornar as linhas mais flexíveis frente a eventuais quebras na cadeia de suprimentos.
Com informações de BMW Blog
